转自：中国能源报

近日，广州石化热电部灰浆池至高浓度污水流程联通工作试运成功，标志着干渣项目攻关工作圆满完成。煤粉炉干渣项目的成功实施，不仅提高了资源回收利用率，更为公司带来了显著的经济效益和较好的环保效益。

热电部煤粉炉装置原始设计采用水力冲渣运行模式，炉渣需依次经过冷灰斗、捞渣机、碎渣机，再通过水力冲渣进入灰浆池，随后由灰浆泵输送至灰浆堆放场循环使用。这一复杂的输送过程不仅涉及众多转动设备，耗电量大，输送管线的维护任务繁重，同时还存在转输管线泄漏的风险。

为从根本上解决这些问题，煤粉炉湿渣转干渣技术攻关改造被提上了日程。2024年下半年，广州石化将煤粉炉干渣项目作为重点项目立项，历时半年建设，干渣项目于2025年2月2日投运，成功实现湿渣转干渣。由于是新技术，可参考的现成经验不多。广州石化成立攻关团队，通过边运行、边总结、边优化、边提高的措施，解决试运过程中暴露的各类问题。

煤粉炉干渣系统投运初期，由于捞渣机与振动筛承接部位的设计不合理，干渣初始回收率仅约70%，经过改进完善，仅用一周时间就自主完成出渣口挡板等技术改造，将干渣回收率提升至接近100%。

公司多部门联合攻关，对灰浆池来水和外排后路存在的问题列表，逐一开展现场攻关。他们结合现有的工艺流程，利用检维修余料顺利完成锅炉连排水回收至脱硫水箱改造工作和灰浆池后路至高浓度流程的联通工作，实现了停用灰浆泵的目标。

▲图为操作人员在检查设备运行情况。（陈水冰 摄）

湿渣转干渣运行后，冲渣泵主要功能成为锅炉水封槽补水用，用水量大幅下降，泵的节能潜力较大。攻关团队快速行动，通过利旧其它拆除装置变频器，自主设计、改造，实现冲渣水泵由工频运行转为变频运行。

煤粉炉干渣项目攻关实施后，经测算，每年节电、节水费用可达140多万元。其中停运灰浆泵和厂外回水泵每年可节电171万千瓦时，节约用电成本约106万元；自力更生，修旧利废，实施冲渣泵变频改造，预计年节电约43.4万千瓦时，节省电费约26.9万元；在节水方面，通过成功回收利用了锅炉连排水，降低了新鲜水耗量，预计年节用水创效10万元。

文 | 黄敏清 罗鹏 何影