转自：劳动午报

“这件产品怎么有裂纹？”“产品表面的划痕是怎么产生的？”“粘接表面怎么会有气泡？”夜幕悄然降临，北方导航控制技术股份有限公司研发一部办公室和车间的灯光依旧明亮，“七色光”QC小组成员正聚集在一起，集思广益、集智攻关，窗外的月光映照着他们忙碌的身影。

这支“七色光”QC小组多年来凭借着顽强拼搏与创新精神，多次攻坚克难，在质量管控方面成绩斐然，曾多次获得兵器行业QC优秀成果一等奖和“质量信得过”班组称号，被树立为行业典范。

某产品天线组件在人工粘接过程中，粘接质量一致性低，产品合格率仅为75%。为了攻克此项技术难题，小组成员穿梭于车间一线和办公室间，在一次次试验中不断优化方案，剖析问题产生的根本原因，虽然过程中遇到了诸多挫折和挑战，但组长胡淑姬总是安慰大家说：“一切困难都只是暂时的，面对难关，我们不能气馁和退缩，坚定信心、迎难而上，总会找到突破点。”这些鼓励的话语打消了成员心中的焦虑和困惑，大家齐心协力、各司其职，一步步逼近问题核心。

小组成员像侦探一样，仔细梳理每一个相关线索，进行一轮又一轮的头脑风暴，经过数日的不懈努力，终于揭开了这项“卡脖子”难题的层层面纱，找到了引起天线组件粘接合格率低的3个关键原因：人工点胶过程中胶量控制不均匀、主次镜粘接时压接力不均匀、紫外固化照射不均匀。如何针对这3个关键因素制定合理有效的解决措施，进而大幅提升天线组件粘接合格率，是小组成员接下来面临的又一个艰巨挑战。

小组成员秉持着志不求易、事不避难的态度，各抒己见、畅所欲言，围绕天线粘接的整个流程进一步展开了激烈的讨论，将全流程中影响粘接质量的3个关键因素进行了深入、透彻的分析。成员李淑玉说：“只要我们的思路是对的，就不要怕试错。不断突破难题，不断突破自我，既是一种勇气，又是一种韧性，这也是我们自身价值的最好体现。”成员们稳扎稳打，一步一个脚印，不断摸索，经过数日的持续性研究，通过反复查找问题根源，最终研制设计了一套天线组件自动化粘接设备，突破了一键实现多动作以及各动作之间切换的控制、天线粘接工装的快速定位和高精度重复定位旋转工作台、紫外胶液均匀点注等多项关键技术，彻底解决了天线组件粘接合格率低的难题。这一结果也让成员牛凌娟感慨道：“众人拾柴火焰高，只要我们齐心协力，就没有解决不了的难题。”同时，小组通过分析抗高过载粘接技术的试验数据，总结该技术验证试验过程中的工艺流程和工作参数，排除各类影响产品粘接质量的不良因素，将工艺技术过程固化形成标准工艺规程。

“这套自动化粘接设备操作非常简便，只需要将天线放置于旋转台上，按动一个按钮，就可以同时实现胶枪的位置移动、天线的旋转以及自动点胶。小组成员在对我们一线工人进行有针对性的培训后，还编制了作业指导书，张贴在相应工位方便我们实时查看。并制作了3D模型，向我们直观演示了作业流程。在提高工作效率的同时，也极大降低了我们的劳动强度。”总装班组工人赞叹道。

随着该自主研制设备全面应用于智能化探测生产线的型号产品批生产中，几个月后，成效显著。产品质量大幅提升，合格率达到95%以上，每批次产品生产时间缩短达60%以上、节省人工成本达60%以上、生产成本金额节省80%以上、综合节省费用高达75%以上。更令人欣喜的是，小组成功攻克了某型号产品天线组件小面积、抗高过载粘接的技术难题，形成了一种高强度、快速自动粘接的方法及设备，同时还将其广泛拓展到其它材料及相关型号产品自动粘接的应用当中。

未来，“七色光”小组将继续发扬QC质量管理优秀传统，本着“组建一个课题、解决一类问题、推广一种经验、取得一定成效”的宗旨，按照“小课题大方向，小发明大作用”的思路，以“小、实、活、新”为原则，严格坚持PDCA循环，立足用QC破解产品在科研生产中的质量“瓶颈”难题，推动以技术革新拥抱新质生产力，为企业高质量发展贡献力量。

□本报记者 马超 通讯员 张巍