□ 本报记者 梅剑飞 张文婧

株洲时代新材料科技股份有限公司射阳工厂堆场，长长的风电叶片整齐排列。日前，全国首套可回收风电叶片从这里出发运往风场。这套82米长的可回收热固性树脂叶片TMT82顺利发货，标志着我国在风电行业退役叶片循环利用技术上的重大突破。

在全球可再生能源需求日益增长的背景下，风力发电是能源结构转型重要支柱之一。然而，随着风电设施的广泛应用，退役风力涡轮叶片的处理问题逐渐浮出水面。这些叶片由玻璃纤维、碳纤维等复合材料制成，具备耐久性、轻量化特性，但在生命周期结束后，却因其难以降解，对环境构成挑战。过去，对退役叶片业内普遍采用焚烧或填埋处置手段，即便是采用物理破碎的方法，产生的树脂粉末、短纤维等产物附加值低，应用场景极为有限，无法从根本上解决退役叶片处置问题，导致碳排放加剧。

数据显示，2025年至2030年，我国将出现第一波风机退役高潮，庞大的退役叶片规模，对技术创新提出迫切要求。为解决这一难题，行业内一直在进行项目攻关。TMT82叶型创新性采用可逆化学键树脂体系，在保持传统环氧树脂力学性能的基础上，通过定向化学解聚技术实现“树脂—纤维”高效分离，从而达到叶片材料回收的目的。

“风电叶片材料中，玻璃纤维、碳纤维是骨架，树脂为血液，融入叶片全身。”株洲时代新材料公司风电产品事业部开发中心工程师黄逸舟解释说，传统叶片采用的环氧树脂，像一款强力胶将各个零部件黏住，难以拆解回收，而新型叶片每个零部件都可以拆卸。

TMT82型叶片已具备批量生产能力，这是否标志着退役风电叶片带来的环保难题已得到解决？黄逸舟说，叶片厂商研发生产的每一款产品都需要市场来检验，新技术带来的成本增加，有可能会导致购买方望而却步。

尽管新产品会带来风险挑战，但可回收叶片前景广阔。“可回收热固性树脂叶片退役时的固废量将大幅减少，规避有毒有害气体排放，相较传统叶片，单支TMT82型叶片全生命周期碳足迹可减少27吨以上。”省社科院区域现代化研究院副院长程俊杰建议，在“双碳”战略和欧盟碳关税实施背景下，企业应加大针对退役叶片可循环利用技术的研发，地方政府也应加大支持力度，推动新能源行业科技创新和产业创新融合发展。

作为全省、全国重要的风电产业集聚地，盐城海上风电整机产能约占全国的40%以上，叶片产能约占全国20%，已成为全球海上风电装备综合产能最大的基地之一。射阳在盐城最早规划布局零碳产业园区，已有中国中车、远景能源等风电行业龙头企业落户。

“射阳正加快推动科技创新和产业创新融合发展，塑造发展新优势新动能。”射阳县发展改革委相关负责人表示，将持续推动风电行业技术创新发展，支持龙头企业围绕市场需求加快具有自主知识产权的科技成果转化与产业化，不断激发技术市场活力，形成“前沿技术—应用场景—产业转化”发展新路径，让绿电更“绿”，未来更美。