刘建萍

　　中国航空工业集团陕飞聚焦“低成本”主题，持续开展降本增效工作，凝聚协同降本合力，不断积蓄发展动能。钳焊厂作为负责公司导管、焊接件生产、零件热表处理等业务的专业厂，在降本增效方面不断探索、不断实践，持续深化“班车制”管理机制，将降本理念融入日常生产工作中。

破局高耗能电能管控实践

　　钳焊厂热处理精益单元设备功率均在30kW以上，是典型的电能消耗大户。该单元制定了批产零件集中生产、管控急件组炉生产、主动沟通合炉生产、创新驱动增量生产的策略，多管齐下，推进“班车制”生产高效运行。

　　在满足质量前提下，应装尽装，集约化装炉，确保最大限度地利用炉内空间，将装炉数量从原来的300件/炉增加至450件/炉，大大提高了生产效率。

　　识别现场待处理零件中与急件相同工艺参数的零件，进行组炉生产。这样既满足了急件的生产需求，又避免了单独开炉的浪费，实现了资源的优化配置。

　　在装炉数量不足的情况下，主动与零件单位沟通，争取相同项目合炉生产，提高了炉内的利用率，降低了生产成本。

　　强化工装改进、工艺优化，同炉热处理数量提升增量生产。工作人员们不断创新，积极探索新的工装和工艺，为提高生产效率和降低成本提供了有力的支持。

攻克蒸汽痛点能效显著跃升

　　表面处理精益单元承接的生产任务对蒸汽的依赖程度极高，是公司的用汽大户。该单元全面评估可用生产任务量，精准制定排产计划，合理组批生产，严格控制开槽次数，全面压降蒸汽成本。

　　将用汽天数由最初的6天/周，持续压降到5天/周，到现在的4天/周；优化用能时段，蒸汽供给时间由原来8小时/天的两班制压减至5小时/天的一班制，减少蒸汽供给启动带来热能损耗，同时使用量降幅明显。

　　做好与动力厂的实时联动，做到“生产即供汽，完工即停供”的灵活用汽机制，确保蒸汽发挥应有的效用，大幅节约了蒸汽用量。

　　通过应用滚镀等先进工艺技术优化工装夹具，装载量由原来的100件/槽增加至现在的150件/槽，显著减少开槽次数，提升了零件生产效率和蒸汽的使用效益。